Антикризисное озарение ВГОКа : Аналитика Накануне.RU

Архив материалов

Антикризисное озарение ВГОКа

"Жизнь заставит - не так раскорячишься", - говорят в частных беседах сотрудники Высокогорского ГОКа, поясняя, как им удалось избежать консервации Лебяжинского цеха. Висели на волоске и удержались. В рекордно короткие сроки придумали новый продукт и теперь поставляют его своим давнишним конкурентам – компании "Мечел". В другие времена ноу-хау, пожалуй, использовали бы для своих нужд, но…"жизнь заставила". Об антикризисном решении ВГОКа, о красочных взрывах, огненном жерле, где спекают известняк – в материале Накануне.RU.

О контракте ВГОКа с группой "Мечел" стало известно накануне. Как рассказал управляющий директор ВГОКа Сергей Напольских, контракт заключен до конца года, в его рамках предусмотрена поставка 120-130 тыс. т офлюсованного концентрата в месяц. "Мечел" в свою очередь, начал поставлять западно-сибирскому металлургическому комбинату (тоже входит в "Евраз-холдинг") руду со своего предприятия в Иркутске. Вот такой товаро-денежный обмен.

Теперь, собственно, о ноу-хау. Офлюсованный концентрат используется для улучшения производства агломерата (это крупные куски породы, которые спекают из мелкой руды). Агломерат применяют в качестве компонента при производстве чугуна. Иначе говоря, агломерат необходимый в металлургии компонент. Концентрат – необходимый компонент для агломерата.

Разумеется, раз "Мечел" является металлургической компанией, у нее своего концентрата хватает. Так зачем закупать его на ВГОКе? Затем, что, оказывается, концентраты тоже бывают разные. Сергей Напольских пояснил, что офлюсованный концентрат ВГОКа особенный – он сухой. Дело в том, что "стандартный" концентрат содержит в себе 8% влаги. Казалось бы, совсем немного, но зимой, когда сырье перевозят в холодных железнодорожных вагонах, этого достаточно, чтобы концентрат замерз. А отогревать его дорого (затраты на газ, электроэнергию и тому подобное). Не будем вдаваться в технологические подробности, как именно ВГОКу удалось сократить влагу с 8% до 3%, но факт, что это удалось, и теперь концентрат не "замерзает". Еще одно преимущество – концентрат содержит обожженную известь, и отныне при производстве агломерата ее не нужно добавлять, что также сокращает затраты.

Благодаря новой технологии удалось сохранить сам Лебяжинский цех и его рабочих – более 400 человек, ведь решение о консервации производства уже было принято, в первом квартале нынешнего года весь ВГОК ушел в "минус": падение производства составило 50%, падение цен на товарную продукцию – столько же. 90% продукции ВГОКа потреблял Нижнетагильский металлургический комбинат (входит в состав "Евраза"), который, как все металлургические предприятия, страдает из-за отсутствия спроса – в конце прошлого года на НТМК были закрыты мартеновский (где лили сталь) и обжимной (там формировали сталь) цеха. Соответственно, и Высокогорскому комбинату работать оказалось почти что не на кого. Но, узнав об "антикризисном решении" ВГОКа, которое частично позволяет компенсировать убытки, "Евраз" передумал закрывать цех.

Однако даже создание нового продукта не спасло полностью комбинат от кризиса. Управляющий директор ВГОКа Сергей Напольских признался, что зарплату рабочим пришлось сократить на 18-20% и теперь, в среднем, по предприятию она составляет 16,4 тыс. руб. Зато удалось сохранить рабочие места (сегодня на комбинате работает 4616 человек, 10% от общей численности ВГОКа приходится на Лебяжинский цех). "Определенные сокращения, конечно, были проведены на ВГОКе, но они коснулись работающих пенсионеров. Эти люди имеют хоть какой-то доход. Логичнее сокращать их, чем молодых, и полностью оставлять без дохода", - говорит Напольских. В структуре затрат комбината расходы на зарплату составляют 25%, еще 25% идет на оплату налогов, текущего ремонта, электроэнергии (кстати, у "Евраза" существовали разногласия со Свердловэнергосбытом в части оплаты потребления электроэнергии, но как заявил на пресс-конференции вице-президент компании по корпоративным вопросам Павел Татьянин, все вопросы уже урегулированы).

"Здесь все было бы мертво, стояло бы на консервации", - говорят сотрудники ВГОКа, указывая журналистам на высокое здание с черными закопченными стенами, выбитыми кое-где окнами, железные конструкции. Вид на взгляд стороннего наблюдателя весьма зловещий, но для ВГОКовцев это, конечно, не так: цех работает – значит живет. Правда, и рабочих особо не видно. Накануне.RU пояснили, что все производство автоматизировано, и на агломашину, например, нужен один человек, который следит, чтобы сырье равномерно поступало в топку, равномерно спекалось и так далее.

По узкой пыльной лестнице наверх, минуя несколько этажей - и корреспондент Накануне.RU вместе с несколькими журналистами оказался там, где бывали немногие, кроме самих работников ВГОКа, конечно. Цех окутал полумрак, свет и жар идет от агломашин, где при высокой температуре отдельные крупинки сплавляют в кусочки, которые называются "железофлюс" (еще одно ноу-хау ВГОКа) и по механической линии уходят куда-то за пределы цеха. По сути, "железофлюс" тот же агломерат, только делается из отходов НТМК. Перерабатывается на ВГОКе – и вновь поступает на НТМК.

Погрузка готового товара происходит очень просто. К зданию по давным-давно проложенной железнодорожной ветке подъезжает состав, сверху открывается заслонка, и раскаленные окатыши попадают прямо в вагон. Вагон заполнился, поезд чуть-чуть отъезжает, и окатыши падают в следующий вагон. Затем поезд прямиком едет на НТМК.

Погрузка сырья для "Мечела" – офлюсованного концентрата, происходит примерно также. На соседней ветке стоит другой состав, по длинной механической ленте черный порошок пыльным столбом отсыпается в вагон. Производится офлюсованный концентрат рядом, в этом же "крыле" здания на первом этаже. Новую линию для этого сырья собрали в рекордно короткие сроки – всего за три недели. При производстве офлюсованного концентрата используют известь с Гальянского карьера.

Добывают известняк старым известным способом. Бурится скважина, туда закладывается шесть тонн взрывчатки. В назначенный час раздается звук предупреждающей сирены. Полминуты – и происходит тихий, но мощный и красивый взрыв. Вспыхивает огонь, столбы дыма устремляются вверх, и прямо на глазах отходит целых пласт известняка – порядка 30 тыс. т, но это всего лишь небольшой кусочек, отколотый со дна огромного карьера. Полученное сырье грузят в "БелАЗы" и везут на комбинат, где перерабатывают.

Эта цепочка может продолжаться бесконечно, или, по крайней мере, до тех пор, пока хватит сырья (а в нем, вроде бы, недостатка нет) и будут покупатели. Их отсутствие на сегодняшний день является одной из главных бед металлургов. Вице-президент по корпоративным вопросам "Евраза" Павел Татьянин отмечал на пресс-конференции, что сейчас компания за месяц продает столько же продукции, сколько раньше продавала за десять дней. Вторая беда, по словам Татьянина, - резкое падение цен на продукцию, которое достигает 50%, а, в отдельных случаях, 300%. Третья проблема – проблема неплатежей. Впрочем, "Евраз" ее решил по своему: большой объем продукции в кредит компания теперь не отгружает. И четвертая беда – недоступность финансовых ресурсов (долг "Евраза" на сегодняшний день составляет $8,2 млрд).

ВГОК же, в первую очередь, подкосила первая беда. Но многие эксперты неоднократно говорили, что решение проблемы, когда нет спроса на выпускаемую продукцию, - начать выпускать другую продукцию, на которую бы нашелся покупатель. Похоже, это единственный выход из ситуации, и ВГОК им воспользовался.

Автор: